Možnosti zvyšování celkové efektivnosti zařízení Leoš Andrýsek INVENTIO CONSULTING s.r.o. 17. září 2008 v Kolíně

Efektivní výrobní zařízení – základ produktivity Kapacita produkce výrobního zařízení Náklady na produkci Kvalita výsledné produkce Existuje jeden ukazatel zobrazující všechny tři parametry výrobního zařízení? Je to OEE – celková efektivnost zařízení

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Celková efektivita zařízení Tento ukazatel znázorňuje z jakou efektivitou proces transformuje vstupy na výstup. Skládá se ze tří částí: Dostupnost – vyjadřuje stav, kdy na zařízení nemohu vyrábět v důsledku prostojů Efektivní výkon – znázorňuje stav kdy zařízení vyrábí s nižším výkonem Kvalita – indikuje ztrátu efektivnosti jako důsledek vzniklých neshodných výrobků 

OEE (Overall Equipment Effectiveness) OEE = Dostupnost x Výkonnost x Kvalita možný využitelný čas - prostoje Dostupnost = -------------------------------------------- možný využitelný čas (ideální čas cyklu) x (celkový počet výrobků) Výkonnost= ------------------------------------------------------------------- možný využitelný čas - prostoje celkový počet výrobků – neshodné výrobky Kvalita = ----------------------------------------------------------- celkový počet výrobků

OEE (Overall Equipment Effectiveness) Celkový čas k dispozici Možný využitelný čas Povinné přerušení Doba chodu zařízení Ztráty z prostojů zařízení Čistá doba výroby Ztráty výkonu zařízení Doba výroby kvalitních součástí Ztráty z vadné výroby Skutečná doba výroby dobrých dílů Plýtvání Ztráty Prostor pro zlepšení

Vztah mezi OEE a plýtváním Dostupnost Výkonnost Kvalita 7 druhů plýtvání Nadvýroba Zásoby x Transport Čekání Opravy Zbytečné procesy Zbytečné pohyby

Vztah mezi OEE a plýtváním Poruchy strojů Přestavby – seřízení Neplánované přestávky Logistika vstupního materiálu Čekání na přidělení práce Dostupnost Výkonnost Kvalita Špatný technický stav stroje Nestandardní kvalita vstupního materiálu Nezaučená obsluha Nesprávně stanoveny technologické parametry výroby Chyby pracovníka Porucha stroje Nesprávně stanovená technologie Nepochopení pracovního návodu Nevhodná kontrolní metoda Vadný vstupní materiál

Elektronický formulář pro výpočet OEE

Postup výpočtu OEE Dostupnost = 92 Výkonnost = 92 Kvalita = 99,7 Sledované parametry Dosažené hodnoty Poruchy zařízení 540 min Prostoje začátek směny 125 min Prostoje – materiál 323 min Prostoje – vadný nástroj 456 min Přechod na nový typ 1234 min Doseřízení 234 min Rychlost linky 22 ks/min Odpracované hod. 450 Referenční rychlost 24 ks/min Neplánované přestávky 0 min Celkový počet výrobků 529 936 Díly na opravu 23 Konečné zmetky 12 Dostupnost = 92 Výkonnost = 92 Kvalita = 99,7 OEE =81,6

Analýza dat pomocí diagramu příčin a následků Nalezení příčin vedoucích k snížení OEE KOŘENOVÁ PŘÍČINA PODPŮRNÁ PŘÍČINA PŘÍMÁ PŘÍČINA NÁSLEDEK Základní důvod události, jehož odstranění zamezí možnosti opakování. Příčina, která k události přispěla, ale sama o sobě by ji nezpůsobila. Příčina, která přímo způsobila událost.

Výběr zařízení pro projekt zvyšování OEE Úzké místo ve výrobním procesu Zařízení s nízkým OEE Strategické zařízení Zařízení pracující pro více následných procesů Zařízení s malou možností náhrady

Proces výpočtu OEE Stanovená jednotná metodika výpočtu OEE Nastavení procesů pro sběr dat Provedení sběru dat pro výpočet OEE Výpočet OEE Analýza dat vstupujících do výpočtu OEE Nalezení prioritních vlivů na výsledné OEE

Určení problémových parametrů Proces zlepšování OEE Zjištění OEE Analýza struktury OEE Určení problémových parametrů Stanovení projektů Výběr nástrojů Provedení projektu Ověření

Proces zlepšování OEE Projektový tým podle výsledků analýzy OEE volí nástroje pro dosažení zlepšení. Ne obráceně!

Nástroje pro zvýšení OEE PLÝTVÁNÍ NÁSTROJE - METODY 1 Prostoje související s poruchami strojů a neplánované prostoje. TPM 2 Výměna nástrojů a forem včetně seřizování a nastavování parametrů Rychlé seřízení SMED 3 Ztráty způsobené přestávkami ve výkonu strojů a zařízení Mapování mikroporuch 4 Ztráty rychlosti průběhu výrobních procesů Přejímky výrobního zařízení 5 Nedostatky v kvalitě Poka-Yoke 6 Snížení výkonu ve fázi náběhu výrobních procesů a technologických zkoušek Řízení zkoušek Předávky směny

Nástroje pro zvýšení OEE SMED Poka-Yoke TPM Standardizace Mapování mikro-poruch

Vliv doby seřízení na OEE Počet směn 1 Počet ks. za směnu 200 Hodin na směnu 8 h Počet zmetků za směnu 8 Povinná přestávka 30 min Čas normy na ks. 80 sec. Zadání práce 10 min Ukončení práce Průměrná doba poruch na směnu Seřízení na směnu 60 min Čas na čištění stroje 5 min Čas na preventivní kontrolu Čas seřízení 60 min 20 min 10 min Dostupnost 0,75 0,82 0,86 Efektivnost 0,78 Kvalita 0,96 Celkem OEE 56 61 64

Šest kroků při redukci seřizovacích časů Oddělení externích a externích seřizovacích aktivit Převedení interních aktivit na externí seřizovací aktivity Eliminace potřeby nastavování Zlepšení manuálních operací Zlepšení strojů, nástrojů Vytvoření zlepšeného postupu seřízení

Plýtvání při seřízení linky Po provedení analýzy SMED a přerozdělení rolí při seřízení se snížil čas na 28 min

CNC stroj - předpokládané úspory CNC stroj - dosažené úspory původní čas přestavby 0:26:00 100 % nový čas přestavby 0:12:35 48 úspora 0:13:25 52

Příklad výstupů projektu SMED v GRUPO ANTOLIN BOHEMIA, a. s Příklad výstupů projektu SMED v GRUPO ANTOLIN BOHEMIA, a.s. (Chrastava) Tvářecí lis Seřízení nové - celkem 940 sec. = 15 min 71% Původní seřízení 3093 sec. = 52 min Kašírovací lis Seřízení nové 510 sec. = 8,5 min 53% Původní seřízení 1080 sec. = 18 min

Příklad výstupů projektu SMED v GRUPO ANTOLIN BOHEMIA, a.s. Postup koordinace práce 5 pracovníků při výměně formy

Příčiny prostojů strojů 25% 33% 42% Opotřebení Chyby obsluhy Znečištění Tření Teplota Tlak Zlomení Chybné úkony Nedostatečný trénink Neznalost zařízení Malá motivace Prach Špóny Zalepení Kyselost – zásaditost Barva – olej – mazivo

Totálně produktivní údržba – TPM TPM (Total Productive Maintenance) je soubor aktivit vedoucí k provozování strojního parku v optimálních podmínkách a ke změně pracovního systému, který udržení těchto podmínek zajišťuje. TPM má za cíl maximalizovat efektivnost výrobních zařízení TPM je celopodnikový systém produktivní údržby obsahující produktivní, preventivní i prediktivní údržbu a zlepšování v údržbě TPM vyžaduje účast manažerů, techniků, obsluhy i údržbářů TPM zahrnuje každého jednotlivého zaměstnance od top-managementu až po řadového pracovníka TPM je založeno na podpoře preventivní a produktivní údržby pomocí aktivity malých skupin (týmů)

Projekty instalace nového zařízení TPM TPM Autonomní údržba Plánovaná údržba Projekty zvýšení OEE Projekty instalace nového zařízení Trénink, vzdělávání Informační systém, systém údržby

TPM – autonomní údržba Odpojený zemnící vodič stroje Nezapojené vodiče od doplňkové regulace

Program nulových vad Poka Yoke Zabránění vzniku chyby – preventivní akce Zabránění přeměny chyby a vadu Zabránění proniknutí vady na další operaci – identifikace vady co nejblíže místu vzniku Okamžitá zpětná vazba – signalizace vzniku vady Zařízení musí být jednoduché Finančně nenákladné Musí zajišťovat 100% ní účinnost v zachycení chyby - vady nebo zabránění jejího vzniku Ověření správné funkce Poka Yoke musí být nenáročné na čas (provádí se každou směnu)

Tři oblasti užití Poka Yoke STOP STOP Zabránění vzniku chyby Zabránění vzniku vady Pracovník udělal chybu, špatně sestavil díly pro svaření Svařením chybně sestavených dílů vznikla vada Zabránění proniknutí vady na další operaci STOP Okamžitá zpětná vazba – signalizace vzniku vady

Nejčastěji identifikované chyby při monitorování OEE Přechody na nový typ, seřízení není zahrnuto v prostojích Do výpočtu nejsou zahrnuty opravitelné zmetky Čas zahájení směny – rozvržení práce není zahrnut do prostojů Ruční záznam prostojů s množstvím nepřesností Nejsou zachyceny mikro-poruchy Výpočet je proveden pouze na jednoho reprezentanta Není vytvořena a dokumentována metodika stanovení OEE Nejsou stanoveny procesy sběru dat Není prováděna analýza a nejsou stanoveny nápravná opatření

Děkuji za pozornost Ing. Leoš ANDRÝSEK, Ph.D. INVENTIO CONSULTING s.r.o. senior manažer pro průmyslové inženýrství Mobil CZ: +420 605 245 240 E-mail: andrýsek@inventio.cz Web: www.inventio.cz Robert MASAROVIČ INVENTIO CONSULTING s.r.o. obchodní ředitel & partner Mobil CZ: +420 605 245 223 Mobil SK: +421 915 812 319 E-mail: masarovic@inventio.cz Skype: robert.masarovic Web: www.inventio.cz