Total Productive Maintennace Celková produktívna údržba motivácia zariadenia pracovné podmienky Total Productive Maintennace Celková produktívna údržba V.

Typické problémy v riadení údržby vysoký počet porúch na strojoch a zariadeniach, často spôsobujúcich prerušenie výrobného procesu, zvyšujúca sa doba potrebná na prestavenie zariadení pri zmene jedného vyrábaného typu na iný, pričom dochádza k znižovaniu výkonnosti zariadenia, problémy s dodržaním kvality výrobkov v súvislosti s technickým stavom zariadení, výsledkom je potreba častej kontroly, nízka pracovná morálka zamestnancov, najmä v súvislosti s organizačnými nedostatkami, zavádzanie resp. skresľovanie informácií medzi jednotlivými oddeleniami v podniku, nezdravé pracovné vzťahy (napr. výroba- údržba, strojná údržba – elektro údržba), manažéri, vedúci pracovníci reagujú stresovo na určité problémy, budia pocit, že nemajú situáciu pod kontrolou, zamestnanci – údržbári, často pracujú pod stresom, bez motivácie na zlepšenie svojich výkonov, pracovné prostredie je neúhľadné, zariadenia sú špinavé apod.

Nevýhody korektívnej údržby Skoro žiadny prejav alebo čas na varovanie pred vznikom poruchy. Možné bezpečnostné riziko – poranenie operátorov. Neplánované odstávky zariadení. Straty produkcie alebo jej oneskorenie. Možné sekundárne poškodenie – vznik ďalších porúch a poškodení, čo zvyšuje náklady na opravu poruchy.

Definícia TPM TPM je systém riadenia údržby, ktorý zahŕňa starostlivosť o základné prostriedky a zvažuje dopad údržby na produktivitu, kvalitu, bezpečnosť a všetky záležitosti, ktoré sa týkajú ľudí teda zamestnancov v danom podniku! TPM predstavuje japonský prístup k maximalizácii efektívnosti tých zariadení, ktoré slúžia k dosiahnutiu podnikových cieľov.

Definícia TPM je postavená na 5 základných princípoch: dosiahnutie maximálnej efektívnosti zariadení, vytvorenie komplexného systému produktívnej údržby (PM), na báze neustáleho zlepšovania, účasť všetkých: konštruktérov, technológov, operátorov a údržbárov, zakomponovanie každého zamestnanca od vrchu (top management) až dole – komplexná podpora aktivít (podpora vedenia), implementácia PM pre malé skupiny – autonómna údržba.

Komponenty TPM personál vykonávajúci: nákup a inštaláciu nových zariadení obnovu, údržbu a vylepšenie existujúcich zariadení zisťovanie a eliminovanie porúch a problémov stanovenie a vylepšovanie systému údržby zariadení monitorovanie a zvyšovanie efektívnosti procesov zavádzanie a udržiavanie poriadku, čistenie a úhľadnosť na pracoviskách určovanie a eliminovanie vlastných chýb personál vykonávajúci:

5S v TPM Poriadok - SEIRI - vytvoriť poriadok (všetko nepotrebné vyhoď !). Organizovanosť - SEITON - každý predmet má svoje miesto (predmety uložiť tak aby v prípade potreby boli ľahko dosiahnuteľné). Čistenie - SEISOU - udržuj pracovisko a zariadenie čisté. Úhľadnosť - SEIKETSU - osobný vzťah ku poriadku (začni najprv u seba – štandardizácia 5S). Disciplína - SHITSUKE - dodržuj predpisy na pracovisku, vytváranie dobrých návykov.

Abnormality a TPM Ukazovateľ problémov → normálne a abnormálne prevádzkové podmienky a ich rozhranie. Vibrácie Vysoké Normálne prevádzkové podmienky Rozhranie Abnormálne podmienky

Eliminácia porúch v štyroch základných krokoch: Znížiť počet príčin porúch: Stanovenie základných podmienok mazania, čistenia, zaznamenávania a odstraňovania porúch, dodržiavania prevádzkových podmienok, vypracovanie noriem pre dennú kontrolu. Zvýšiť životnosť zariadení: Výber kritických zariadení, opatrenia na zamedzenie závažných porúch, zdokonalenie procesu nastavovania, odstránenie sporadických chýb. Pravidelne odstraňovať poškodenia: Zavedenie pravidelnej údržby, predvídanie anomálií v procese a vhodné opatrenia na ich včasné spozorovanie a odstránenie. Odhadnúť životnosť na základe prevádzkových podmienok: Systém prediktívnej údržby, proces zlepšovania v údržbe.

Check List pre zber údajov o stratách na stroji

Oblasti strát a ciele TPM Šesť veľkých strát Ciele Popis 1- Neplánované prestoje Nulový stav Straty v dôsledku prestoja musia byť znížené na nulu pre všetky zariadenia. 2 - Straty kvôli nastaveniam Minimalizovať Minimalizovať straty kvôli jednoduchým nastaveniam, vo výrobe musia byť nižšie ako 10 minút. 3 - Straty rýchlosti Eliminovať všetky rozdiely medzi aktuálnymi a konštrukčnými podmienkami zariadenia. 4 - Nevyužitý čas a drobné prerušenia Tieto straty musia byť úplne eliminované pre všetky zariadenia. 5 - Straty v dôsledku nekvality Udržanie týchto strát v minimálnom rozsahu napr. 30 až 100ppm. 6 - Straty nábehu Optimalizovať prevádzkové podmienky zariadenia.

OEE - Overall Effectiveness Equipmet/CEZ Výsledkom definovania oblasti strát je možnosť vyjadriť efektívnosť prevádzky daného zariadenia v určitom období. Každý jeho parameter sa vzťahuje na určitú oblasť strát, teda: Pohotovosť A - neplánované prestoje, straty kvôli nastaveniam, opravy. Výkonnosť P - nevyužitý čas a drobné prerušenia, straty rýchlosti. Miera kvality Q - straty v dôsledku nekvality a prerábania, straty nábehu. OEE = prevádzková pohotovosť x výkonnosť x miera kvality OEE = A  x P x Q OEE [%] = OEE x 100 > 85%

OEE/CEZ = Využiteľnosť x Miera výkonnosti x Miera kvality Straty z prestojov Straty z nastavenia a prestavenia zariadení Drobné prerušenia Straty rýchlosti Straty z nekvality a prerábania výrobkov Straty na zisku OEE/CEZ = Využiteľnosť x Miera výkonnosti x Miera kvality

Využiteľnosť/Pohotovosť doba prevádzky – suma prestojov a časov zoradenia Využiteľnosť v %= x 100 doba prevádzky Doba prevádzky = plánovaný výrobný čas – prestávky – plánovaná doba údržby. Využiteľnosť(pohotovosť) predstavuje eliminovanie strát z dôvodu poruchy, alebo strát vplyvom prestavenia, nastavenia a zoradenia zariadenia. Včas zabezpečené potrebné náhradné diely, unifikácia náhradných dielov a dobrá tímová spolupráca pri odstraňovaní porúch môžu značne znižovať straty zapríčinené poruchami zariadení.

Výkonnosť doba chodu - drobné prestávky - zníženie rýchlosti Miera výkonnosti v %= x 100 doba chodu Miera výkonnosti v percentách predstavuje pomer medzi skutočnou produkciou v danom čase a medzi očakávaným vyprodukovaným množstvom v sledovanej dobe.

Miera kvality počet výrobkov-počet nepodarkov-počet opravených výrobkov Miera kvality v%= x 100 počet výrobkov Miera kvality v % predstavuje pomer medzi počtom dobrých výrobkov a celkovým počtom výrobkov vyrobených za uvažované časové obdobie.

Príklad OEE Doba prevádzky – 1 rok Prestoje za rok plánované 5 dní Neplánované 20% z plánovaných Čistá doba chodu? Množstvo vyrábanej produkcie 600ks/zmenu Výrobná kapacita 100ks/hod. Počet nepodarkov ročne 1000 ks

OEE/CEZ

KONCEPCIA TPM „TPM je filozofia výroby, ktorá sa zameriava na efektívny vzťah medzi operátormi a zariadením s jeho funkciami a hodnotí ho, s cieľom úplne eliminovať straty.“ „TPM posilňuje podnik prostredníctvom neustáleho zlepšovania schopností ľudí a výkonu zariadení!“ Seiichi Nakajima

Ciele TPM nulový počet porúch, nulový počet nedostatkov, nulový počet nehôd, nulové množstvo prach a špiny

Autonómna údržba údržba vykonávaná operátorom Počiatočné vyčistenie - stroja, pracoviska od špiny, prachu, tekutín. Opatrenia proti zdrojom výskytu porúch – kontrola stavu vlastnými zmyslami, čistenie, mazanie, optimalizácia úkonov čistenia a mazania. Stanovenie štandardov pre čistenie a mazanie zariadení – zavedenie pravidelnosti. Komplexné prehliadky pracoviska – tvorba kontrolných manuálov na zaznamenávanie nedostatkov a identifikovanie príčin porúch. Autonómne prehliadky – organizovanie vlastných autonómnych údržbárskych auditov. Udržiavanie poriadku a čistoty – vytvorenie podmienok z hľadiska vhodného usporiadania pracoviska a bezpečnostných opatrení pri čistení, vytvorenie štandardov pre zber a zaznamenávanie údajov na pracovisku, pre usporiadanie náradia apod.. Zlepšovanie – ďalšie plánovanie vzdelávania.

Vzťah „pacient – doktor“ Idea TPM : zlepšovanie stavu zariadení vyžaduje spoluúčasť všetkých Zásady pre údržbárov: .Zaúčať výrobný personál .Príprava rýchlej reakcie na prestoj zariadení .Dôsledné praktizovanie RCM Vývoj zlepšovania služieb: preventívne činnosti pohotovostné služby Rýchle riešenie problémov: vzťah doktor – pacient odhad stavu zariadení. Zásady pre výrobný personál: .Správny chod stroja .Praktizovanie preventívnej údržby .Praktizovanie monitorovania stavu zariadenia Zodpovednosť: Použitie 5 zmyslov na sledovanie stavu zariadenia Rýchle určenie problémov: vzťah pacient – doktor určenie problémových prvkov.