Total Productive Maintennace Celková produktívna údržba

Prezentace na téma: "Total Productive Maintennace Celková produktívna údržba"— Transkript prezentace:

1 Total Productive Maintennace Celková produktívna údržba
motivácia zariadenia pracovné podmienky Total Productive Maintennace Celková produktívna údržba V.

2 Typické problémy v riadení údržby
vysoký počet porúch na strojoch a zariadeniach, často spôsobujúcich prerušenie výrobného procesu, zvyšujúca sa doba potrebná na prestavenie zariadení pri zmene jedného vyrábaného typu na iný, pričom dochádza k znižovaniu výkonnosti zariadenia, problémy s dodržaním kvality výrobkov v súvislosti s technickým stavom zariadení, výsledkom je potreba častej kontroly, nízka pracovná morálka zamestnancov, najmä v súvislosti s organizačnými nedostatkami, zavádzanie resp. skresľovanie informácií medzi jednotlivými oddeleniami v podniku, nezdravé pracovné vzťahy (napr. výroba- údržba, strojná údržba – elektro údržba), manažéri, vedúci pracovníci reagujú stresovo na určité problémy, budia pocit, že nemajú situáciu pod kontrolou, zamestnanci – údržbári, často pracujú pod stresom, bez motivácie na zlepšenie svojich výkonov, pracovné prostredie je neúhľadné, zariadenia sú špinavé apod.

3 Nevýhody korektívnej údržby
Skoro žiadny prejav alebo čas na varovanie pred vznikom poruchy. Možné bezpečnostné riziko – poranenie operátorov. Neplánované odstávky zariadení. Straty produkcie alebo jej oneskorenie. Možné sekundárne poškodenie – vznik ďalších porúch a poškodení, čo zvyšuje náklady na opravu poruchy.

4 Definícia TPM TPM je systém riadenia údržby, ktorý zahŕňa starostlivosť o základné prostriedky a zvažuje dopad údržby na produktivitu, kvalitu, bezpečnosť a všetky záležitosti, ktoré sa týkajú ľudí teda zamestnancov v danom podniku! TPM predstavuje japonský prístup k maximalizácii efektívnosti tých zariadení, ktoré slúžia k dosiahnutiu podnikových cieľov.

5 Definícia TPM je postavená na 5 základných princípoch:
dosiahnutie maximálnej efektívnosti zariadení, vytvorenie komplexného systému produktívnej údržby (PM), na báze neustáleho zlepšovania, účasť všetkých: konštruktérov, technológov, operátorov a údržbárov, zakomponovanie každého zamestnanca od vrchu (top management) až dole – komplexná podpora aktivít (podpora vedenia), implementácia PM pre malé skupiny – autonómna údržba.

6 Komponenty TPM personál vykonávajúci:
nákup a inštaláciu nových zariadení obnovu, údržbu a vylepšenie existujúcich zariadení zisťovanie a eliminovanie porúch a problémov stanovenie a vylepšovanie systému údržby zariadení monitorovanie a zvyšovanie efektívnosti procesov zavádzanie a udržiavanie poriadku, čistenie a úhľadnosť na pracoviskách určovanie a eliminovanie vlastných chýb personál vykonávajúci:

7 5S v TPM Poriadok - SEIRI - vytvoriť poriadok (všetko nepotrebné vyhoď !). Organizovanosť - SEITON - každý predmet má svoje miesto (predmety uložiť tak aby v prípade potreby boli ľahko dosiahnuteľné). Čistenie - SEISOU - udržuj pracovisko a zariadenie čisté. Úhľadnosť - SEIKETSU - osobný vzťah ku poriadku (začni najprv u seba – štandardizácia 5S). Disciplína - SHITSUKE - dodržuj predpisy na pracovisku, vytváranie dobrých návykov.

8 Abnormality a TPM Ukazovateľ problémov → normálne a abnormálne prevádzkové podmienky a ich rozhranie. Vibrácie Vysoké Normálne prevádzkové podmienky Rozhranie Abnormálne podmienky

9 Eliminácia porúch v štyroch základných krokoch:
Znížiť počet príčin porúch: Stanovenie základných podmienok mazania, čistenia, zaznamenávania a odstraňovania porúch, dodržiavania prevádzkových podmienok, vypracovanie noriem pre dennú kontrolu. Zvýšiť životnosť zariadení: Výber kritických zariadení, opatrenia na zamedzenie závažných porúch, zdokonalenie procesu nastavovania, odstránenie sporadických chýb. Pravidelne odstraňovať poškodenia: Zavedenie pravidelnej údržby, predvídanie anomálií v procese a vhodné opatrenia na ich včasné spozorovanie a odstránenie. Odhadnúť životnosť na základe prevádzkových podmienok: Systém prediktívnej údržby, proces zlepšovania v údržbe.

10 Check List pre zber údajov o stratách na stroji

11 Oblasti strát a ciele TPM
Šesť veľkých strát Ciele Popis 1- Neplánované prestoje Nulový stav Straty v dôsledku prestoja musia byť znížené na nulu pre všetky zariadenia. 2 - Straty kvôli nastaveniam Minimalizovať Minimalizovať straty kvôli jednoduchým nastaveniam, vo výrobe musia byť nižšie ako 10 minút. 3 - Straty rýchlosti Eliminovať všetky rozdiely medzi aktuálnymi a konštrukčnými podmienkami zariadenia. 4 - Nevyužitý čas a drobné prerušenia Tieto straty musia byť úplne eliminované pre všetky zariadenia. 5 - Straty v dôsledku nekvality Udržanie týchto strát v minimálnom rozsahu napr. 30 až 100ppm. 6 - Straty nábehu Optimalizovať prevádzkové podmienky zariadenia.

12 OEE - Overall Effectiveness Equipmet/CEZ
Výsledkom definovania oblasti strát je možnosť vyjadriť efektívnosť prevádzky daného zariadenia v určitom období. Každý jeho parameter sa vzťahuje na určitú oblasť strát, teda: Pohotovosť A - neplánované prestoje, straty kvôli nastaveniam, opravy. Výkonnosť P - nevyužitý čas a drobné prerušenia, straty rýchlosti. Miera kvality Q - straty v dôsledku nekvality a prerábania, straty nábehu. OEE = prevádzková pohotovosť x výkonnosť x miera kvality OEE = A  x P x Q OEE [%] = OEE x 100 > 85%

13 OEE/CEZ = Využiteľnosť x Miera výkonnosti x Miera kvality
Straty z prestojov Straty z nastavenia a prestavenia zariadení Drobné prerušenia Straty rýchlosti Straty z nekvality a prerábania výrobkov Straty na zisku OEE/CEZ = Využiteľnosť x Miera výkonnosti x Miera kvality

14 Využiteľnosť/Pohotovosť
doba prevádzky – suma prestojov a časov zoradenia Využiteľnosť v %= x doba prevádzky Doba prevádzky = plánovaný výrobný čas – prestávky – plánovaná doba údržby. Využiteľnosť(pohotovosť) predstavuje eliminovanie strát z dôvodu poruchy, alebo strát vplyvom prestavenia, nastavenia a zoradenia zariadenia. Včas zabezpečené potrebné náhradné diely, unifikácia náhradných dielov a dobrá tímová spolupráca pri odstraňovaní porúch môžu značne znižovať straty zapríčinené poruchami zariadení.

15 Výkonnosť doba chodu - drobné prestávky - zníženie rýchlosti
Miera výkonnosti v %= x doba chodu Miera výkonnosti v percentách predstavuje pomer medzi skutočnou produkciou v danom čase a medzi očakávaným vyprodukovaným množstvom v sledovanej dobe.

16 Miera kvality počet výrobkov-počet nepodarkov-počet opravených výrobkov Miera kvality v%= x počet výrobkov Miera kvality v % predstavuje pomer medzi počtom dobrých výrobkov a celkovým počtom výrobkov vyrobených za uvažované časové obdobie.

17 Príklad OEE Doba prevádzky – 1 rok Prestoje za rok plánované 5 dní
Neplánované 20% z plánovaných Čistá doba chodu? Množstvo vyrábanej produkcie 600ks/zmenu Výrobná kapacita 100ks/hod. Počet nepodarkov ročne 1000 ks

18 OEE/CEZ

19 KONCEPCIA TPM „TPM je filozofia výroby, ktorá sa zameriava na efektívny vzťah medzi operátormi a zariadením s jeho funkciami a hodnotí ho, s cieľom úplne eliminovať straty.“ „TPM posilňuje podnik prostredníctvom neustáleho zlepšovania schopností ľudí a výkonu zariadení!“ Seiichi Nakajima

20 Ciele TPM nulový počet porúch, nulový počet nedostatkov,
nulový počet nehôd, nulové množstvo prach a špiny

21 Autonómna údržba údržba vykonávaná operátorom
Počiatočné vyčistenie - stroja, pracoviska od špiny, prachu, tekutín. Opatrenia proti zdrojom výskytu porúch – kontrola stavu vlastnými zmyslami, čistenie, mazanie, optimalizácia úkonov čistenia a mazania. Stanovenie štandardov pre čistenie a mazanie zariadení – zavedenie pravidelnosti. Komplexné prehliadky pracoviska – tvorba kontrolných manuálov na zaznamenávanie nedostatkov a identifikovanie príčin porúch. Autonómne prehliadky – organizovanie vlastných autonómnych údržbárskych auditov. Udržiavanie poriadku a čistoty – vytvorenie podmienok z hľadiska vhodného usporiadania pracoviska a bezpečnostných opatrení pri čistení, vytvorenie štandardov pre zber a zaznamenávanie údajov na pracovisku, pre usporiadanie náradia apod.. Zlepšovanie – ďalšie plánovanie vzdelávania.

22 Vzťah „pacient – doktor“
Idea TPM : zlepšovanie stavu zariadení vyžaduje spoluúčasť všetkých Zásady pre údržbárov: .Zaúčať výrobný personál .Príprava rýchlej reakcie na prestoj zariadení .Dôsledné praktizovanie RCM Vývoj zlepšovania služieb: preventívne činnosti pohotovostné služby Rýchle riešenie problémov: vzťah doktor – pacient odhad stavu zariadení. Zásady pre výrobný personál: .Správny chod stroja .Praktizovanie preventívnej údržby .Praktizovanie monitorovania stavu zariadenia Zodpovednosť: Použitie 5 zmyslov na sledovanie stavu zariadenia Rýchle určenie problémov: vzťah pacient – doktor určenie problémových prvkov.