Prezentace se nahrává, počkejte prosím

Prezentace se nahrává, počkejte prosím

Možnosti zvyšování celkové efektivnosti zařízení Leoš Andrýsek INVENTIO CONSULTING s.r.o. 17. září 2008 v Kolíně.

Podobné prezentace


Prezentace na téma: "Možnosti zvyšování celkové efektivnosti zařízení Leoš Andrýsek INVENTIO CONSULTING s.r.o. 17. září 2008 v Kolíně."— Transkript prezentace:

1 Možnosti zvyšování celkové efektivnosti zařízení Leoš Andrýsek INVENTIO CONSULTING s.r.o. 17. září 2008 v Kolíně

2 Efektivní výrobní zařízení – základ produktivity  Kapacita produkce výrobního zařízení  Náklady na produkci  Kvalita výsledné produkce Existuje jeden ukazatel zobrazující všechny tři parametry výrobního zařízení? Je to OEE – celková efektivnost zařízení

3 OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Celková efektivita zařízení Tento ukazatel znázorňuje z jakou efektivitou proces transformuje vstupy na výstup. Skládá se ze tří částí: 1.Dostupnost – vyjadřuje stav, kdy na zařízení nemohu vyrábět v důsledku prostojů 2.Efektivní výkon – znázorňuje stav kdy zařízení vyrábí s nižším výkonem 3.Kvalita – indikuje ztrátu efektivnosti jako důsledek vzniklých neshodných výrobků

4 možný využitelný čas - prostoje Dostupnost = možný využitelný čas celkový počet výrobků – neshodné výrobky Kvalita = celkový počet výrobků (ideální čas cyklu) x (celkový počet výrobků) Výkonnost= možný využitelný čas - prostoje OEE = Dostupnost x Výkonnost x Kvalita OEE (Overall Equipment Effectiveness)

5 Celkový čas k dispozici Možný využitelný čas Doba chodu zařízení Čistá doba výroby Doba výroby kvalitních součástí Skutečná doba výroby dobrých dílů Plýtvání Ztráty Povinné přerušení Ztráty z prostojů zařízení Ztráty výkonu zařízení Ztráty z vadné výroby Prostor pro zlepšení

6 Vztah mezi OEE a plýtváním OEE DostupnostVýkonnostKvalita 7 druhů plýtvání Nadvýroba Zásobyx Transportxx Čekáníxx Opravyxx Zbytečné procesyx Zbytečné pohybyx

7 Vztah mezi OEE a plýtváním  Dostupnost  Výkonnost  Kvalita  Poruchy strojů  Přestavby – seřízení  Neplánované přestávky  Logistika vstupního materiálu  Čekání na přidělení práce  Špatný technický stav stroje  Nestandardní kvalita vstupního materiálu  Nezaučená obsluha  Nesprávně stanoveny technologické parametry výroby  Chyby pracovníka  Porucha stroje  Nesprávně stanovená technologie  Nepochopení pracovního návodu  Nevhodná kontrolní metoda  Vadný vstupní materiál

8 Elektronický formulář pro výpočet OEE

9 Postup výpočtu OEE Výkonnost = 92 Kvalita = 99,7 Sledované parametry Dosažené hodnoty Poruchy zařízení540 min Prostoje začátek směny125 min Prostoje – materiál323 min Prostoje – vadný nástroj456 min Přechod na nový typ1234 min Doseřízení234 min Rychlost linky22 ks/min Odpracované hod.450 Referenční rychlost24 ks/min Neplánované přestávky0 min Celkový počet výrobků Díly na opravu23 Konečné zmetky12 OEE =81,6 Dostupnost = 92

10 Analýza dat pomocí diagramu příčin a následků Nalezení příčin vedoucích k snížení OEE NÁSLEDEK PŘÍMÁ PŘÍČINA PODPŮRNÁ PŘÍČINA KOŘENOVÁ PŘÍČINA Příčina, která přímo způsobila událost. Příčina, která k události přispěla, ale sama o sobě by ji nezpůsobila. Základní důvod události, jehož odstranění zamezí možnosti opakování.

11 Výběr zařízení pro projekt zvyšování OEE  Úzké místo ve výrobním procesu  Zařízení s nízkým OEE  Strategické zařízení  Zařízení pracující pro více následných procesů  Zařízení s malou možností náhrady

12 Proces výpočtu OEE  Stanovená jednotná metodika výpočtu OEE  Nastavení procesů pro sběr dat  Provedení sběru dat pro výpočet OEE  Výpočet OEE  Analýza dat vstupujících do výpočtu OEE  Nalezení prioritních vlivů na výsledné OEE

13 Proces zlepšování OEE Zjištění OEE Analýza struktury OEE Určení problémových parametrů Stanovení projektů Výběr nástrojů Provedení projektu Ověření

14 Proces zlepšování OEE Projektový tým podle výsledků analýzy OEE volí nástroje pro dosažení zlepšení. Ne obráceně!

15 Nástroje pro zvýšení OEE

16 SMED Poka-Yoke TPM Standardizace Mapování mikro-poruch Nástroje pro zvýšení OEE

17 Vliv doby seřízení na OEE Počet směn1Počet ks. za směnu200 Hodin na směnu8 hPočet zmetků za směnu8 Povinná přestávka30 minČas normy na ks.80 sec. Zadání práce10 minUkončení práce10 min Průměrná doba poruch na směnu30 minSeřízení na směnu60 min Čas na čištění stroje5 minČas na preventivní kontrolu5 min Čas seřízení60 min20 min10 min Dostupnost0,750,820,86 Efektivnost0,78 Kvalita0,96 Celkem OEE566164

18 Šest kroků při redukci seřizovacích časů 1.Oddělení externích a externích seřizovacích aktivit 2.Převedení interních aktivit na externí seřizovací aktivity 3.Eliminace potřeby nastavování 4.Zlepšení manuálních operací 5.Zlepšení strojů, nástrojů 6.Vytvoření zlepšeného postupu seřízení

19 Plýtvání při seřízení linky Po provedení analýzy SMED a přerozdělení rolí při seřízení se snížil čas na 28 min

20 CNC stroj - předpokládané úspory původní čas přestavby0:26:00100% nový čas přestavby0:12:3548% úspora0:13:2552% CNC stroj - dosažené úspory

21 Příklad výstupů projektu SMED v GRUPO ANTOLIN BOHEMIA, a.s. (Chrastava) Seřízení nové - celkem 940 sec. = 15 min 71% Původní seřízení 3093 sec. = 52 min Seřízení nové 510 sec. = 8,5 min 53% Původní seřízení 1080 sec. = 18 min Tvářecí lis Kašírovací lis

22 Příklad výstupů projektu SMED v GRUPO ANTOLIN BOHEMIA, a.s. Postup koordinace práce 5 pracovníků při výměně formy

23 Příčiny prostojů strojů OpotřebeníChyby obsluhyZnečištění  Tření  Teplota  Tlak  Zlomení  Chybné úkony  Nedostatečný trénink  Neznalost zařízení  Malá motivace  Prach  Špóny  Zalepení  Kyselost – zásaditost  Barva – olej – mazivo 25%33%42%

24 Totálně produktivní údržba – TPM TPM (Total Productive Maintenance) je soubor aktivit vedoucí k provozování strojního parku v optimálních podmínkách a ke změně pracovního systému, který udržení těchto podmínek zajišťuje.  TPM má za cíl maximalizovat efektivnost výrobních zařízení  TPM je celopodnikový systém produktivní údržby obsahující produktivní, preventivní i prediktivní údržbu a zlepšování v údržbě  TPM vyžaduje účast manažerů, techniků, obsluhy i údržbářů  TPM zahrnuje každého jednotlivého zaměstnance od top-managementu až po řadového pracovníka  TPM je založeno na podpoře preventivní a produktivní údržby pomocí aktivity malých skupin (týmů)

25 Informační systém, systém údržby Informační systém, systém údržby Autonomní údržba Plánovaná údržba Projekty zvýšení OEE Projekty instalace nového zařízení Trénink, vzdělávání TPM

26 TPM – autonomní údržba Nezapojené vodiče od doplňkové regulace Odpojený zemnící vodič stroje

27 Program nulových vad Poka Yoke  Zabránění vzniku chyby – preventivní akce  Zabránění přeměny chyby a vadu  Zabránění proniknutí vady na další operaci – identifikace vady co nejblíže místu vzniku  Okamžitá zpětná vazba – signalizace vzniku vady  Zařízení musí být jednoduché  Finančně nenákladné  Musí zajišťovat 100% ní účinnost v zachycení chyby - vady nebo zabránění jejího vzniku  Ověření správné funkce Poka Yoke musí být nenáročné na čas (provádí se každou směnu)

28 Tři oblasti užití Poka Yoke Pracovník udělal chybu, špatně sestavil díly pro svaření Svařením chybně sestavených dílů vznikla vada Okamžitá zpětná vazba – signalizace vzniku vady STOP Zabránění vzniku chyby Zabránění vzniku vady Zabránění proniknutí vady na další operaci

29 Nejčastěji identifikované chyby při monitorování OEE  Přechody na nový typ, seřízení není zahrnuto v prostojích  Do výpočtu nejsou zahrnuty opravitelné zmetky  Čas zahájení směny – rozvržení práce není zahrnut do prostojů  Ruční záznam prostojů s množstvím nepřesností  Nejsou zachyceny mikro-poruchy  Výpočet je proveden pouze na jednoho reprezentanta  Není vytvořena a dokumentována metodika stanovení OEE  Nejsou stanoveny procesy sběru dat  Není prováděna analýza a nejsou stanoveny nápravná opatření

30 Děkuji za pozornost Ing. Leoš ANDRÝSEK, Ph.D. INVENTIO CONSULTING s.r.o. senior manažer pro průmyslové inženýrství Mobil CZ: Robert MASAROVIČ INVENTIO CONSULTING s.r.o. obchodní ředitel & partner Mobil CZ: Mobil SK: Skype:robert.masarovic


Stáhnout ppt "Možnosti zvyšování celkové efektivnosti zařízení Leoš Andrýsek INVENTIO CONSULTING s.r.o. 17. září 2008 v Kolíně."

Podobné prezentace


Reklamy Google